Na continuidade de nosso Especial desta edição, trazemos cases voltados ao aperfeiçoamento de rotas de processo em operações de cinco mineradoras. Em três dos projetos apresentados, o objetivo é o aumento das taxas de recuperação de minérios – no caso, ouro, prata e fosfato – nas plantas de beneficiamento. Outros dois integraram o controle de suas operações, um deles recorrendo à Inteligência Artificial (IA).
É o que está fazendo a Aura Minerals, na unidade Almas, no Tocantins. Ali, um Assistente Virtual integra a IA nas rotinas diárias da sala de controle de operações, tornando a tomada de decisões em tempo real mais rápida e precisa. Espera-se que a tecnologia conheça as instalações sob sua supervisão a tal ponto que antecipe problemas e atue, de forma proativa, indicando ajustes e melhorias no desempenho operacional da mina. Hoje, o projeto também já contribuiu para nivelar a operação entre os diferentes turnos de trabalho, otimizar a transferência de dados, reduzir a variabilidade dos processos, aumentar a produtividade e diminuir o consumo de energia e insumos.
INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL NA ROTINA DA AURA ALMAS
Também a Mineração Rio do Norte – MRN implantou um Centro de Operações Integradas (COI), criando um ambiente de controle único para aprimorar a programação, o planejamento e a execução da produção, além de apoiar a gestão de riscos. A iniciativa já melhorou o fluxo de comunicação entre as áreas de Planejamento e Operação, sincronizando as atividades, e promoveu uma maior aderência aos planos de produção, especialmente os de curto prazo.
MRN: OPERAÇÕES INTEGRADAS EM CENTRAL DE CONTROLE
Na Jaguar Mining, o projeto de Geometalurgia iniciado em 2020, respondeu ao desafio de melhorar a recuperação de ouro e dar estabilidade operacional à planta metalúrgica da mina Roça Grande, em Caeté. O criterioso trabalho da equipe multidisciplinar, desde a caracterização dos corpos de minério da mina Pilar, em Santa Bárbara, também no estado de Minas Gerais, que abastece Roça Grande, até todas as readequações promovidas na planta metalúrgica, superou paradigmas consolidados há anos nos processos de recuperação de ouro. Três anos depois, os resultados não poderiam ser melhores, a começar de uma economia da ordem de R$ 10 milhões, passando por otimizações dos processos e culminando na elevação das taxas de recuperação da usina.
DA MINA À METALURGIA: A RENOVAÇÃO DA JAGUAR
Na usina da Nexa, em Vazante (MG), o foco foi a recuperação da prata contida no concentrado gerado após a flotação de sulfetos, produto que, embora de menor teor, representa cerca de 80% da receita da unidade. A solução considerada foi o emprego de um reagente de melhor desempenho. Não foi tarefa fácil, implicando na definição de sua concentração ideal e no melhor momento para dosagem durante a etapa de flotação. Mais de 200 testes de bancada foram realizadas e as análises químicas, até então efetuadas uma vez ao dia, passaram a se repetir 12 vezes diariamente.
NEXA: NOVO REAGENTE AMPLIA RECUPERAÇÃO DE PRATA
Na Mosaic, por sua vez, o projeto MIP 70 – Metallurgical Improvement Project 70 – foi desenvolvido para ampliar a recuperação metalúrgica média do fosfato extraído das rochas, de 60% para 70%. A meta considera que parte do fosfato contido no minério lavrado é descartada com os rejeitos do processo de beneficiamento, deixando de ser utilizada na produção de fertilizantes. Em implantação nos complexos de Catalão (GO) e Tapira (MG) da empresa, o projeto já recuperou mais de 15 mil toneladas anuais de fosfato apenas em sua primeira fase, além de agregar benefícios ambientais decorrentes. Novos resultados positivos são esperados nas próximas etapas.
MOSAIC: UMA NOVA ROTA PARA PRODUZIR MAIS FOSFATO
