A EroBrasil Caraíba, complexo de mina e de planta de processamento de cobre no sertão da Bahia, distrito de Pilar no município de Jaguarari, otimizou sua parada anual de manutenção do britador primário em tempo e segurança. A mineradora reduziu o tempo de troca de revestimentos côncavos do britador primário equipamento PG5474, de 15 para 11 dias.

O processo foi conseguido pela adoção do dispositivo carrossel, uma espécie de “esqueleto” que permite a pré-montagem dos côncavos fora do britador. Com essa solução, é possível içar os côncavos uma única vez, diminuindo principalmente a exposição dos operadores a riscos durante a montagem.

Com uma cultura de paradas de manutenção com zero acidentes, a principal preocupação da mineradora é que seus colaboradores possam desempenhar os serviços de acordo com as normas, usando equipamentos de proteção individual (EPIs) corretos, além de adotar ferramentas que otimizem os trabalhos em campo. Com o dispositivo desenvolvido em conjunto com a Metso, a troca pode ser executada em 48 horas garantindo que as métricas da empresa sejam cumpridas.

“A parada de manutenção tem a função de manter a operação do britador primário com segurança e qualidade”, explica Ubirajara Ramos, engenheiro de manutenção da planta da EroBrasil Caraíba. Segundo ele, o procedimento anterior de substituição tomava mais tempo, pois os côncavos eram formados por 32 peças, substituídas uma a uma.

Com a utilização de côncavos otimizados, em conjunto com o novo sistema de carrossel, a equipe de manutenção consegue transportar o conjunto pré-montado, eliminando a instalação placa a placa do processo anterior. O ganho em segurança é imediato e o aumento em produtividade pode ser calculado com base nas horas de equipamento disponível. Segundo Ubirajara, agora é possível liberar o britador para entrada em operação quatro dias antes em comparação com o prazo do processo anterior.

Outra melhoria para o cliente foi a otimização do perfil e das ligas usadas na fabricação dos côncavos. Na avaliação de Ubirajara, as mudanças devem trazer um aumento médio de tempo de vida útil entre 25% e 30%. Com isso, o ciclo de troca das peças será estendido, o que também proporciona melhoria em segurança, com a redução das intervenções humanas e exposição a acidentes.

Luciano Lima, gerente de contas da Metso, destaca que a parceria com a EroBrasil Caraíba resultou de uma demanda técnico-comercial: o britador primário giratório é de fabricação sino-brasileira e foi ativado em 1978 na planta da mineradora. A entrada da Metso Outotec substituiu o fornecedor antigo e resultou no aperfeiçoamento do processo, inclusive com uma consultoria que resultou na sincronização da troca do revestimento com a parada anual do britador, que por sua vez também envolve a troca de outros componentes.

Sobre o carrossel, Lima explica que se trata de um ferramental já adotado por outros clientes da Metso Outotec, mas que precisa ser personalizado. O “esqueleto” usado pela EroBrasil Caraíba atende às configurações do britador primário que a mineradora mantém ativo há mais de 45 anos. A iniciativa também reforça a especialização da Metso Outotec em também atender demandas de equipamentos que não são de fabricação própria.

A parceria envolveu várias iniciativas, inclusive uso de tecnologias como escaneamento dos perfis anteriormente usados e a geração de nuvens de pontos para análise e simulação em software”, explica Marcelo Capucho, especialista da área de suporte a vendas técnicas da Metso. Com esse estudo preliminar, os especialistas da Metso conseguiram estimar à EroBrasil Caraíba que os revestimentos anteriores suportariam a operação por mais tempo, até a parada programada de janeiro de 2023, evitando assim, uma parada de manutenção preventiva na metade de 2022.

O estudo também permitiu a melhoria das peças de desgaste para aplicação do cliente, ou seja, os novos côncavos, com configuração mais adequada para suportar melhor o tipo de minério que vem sendo britado na EroBrasil Caraíba.

Bruno Tardelli, engenheiro de suporte ao produto da Metso, acompanhou todo o processo de troca dos côncavos e destaca que a facilidade que o carrossel oferece para a troca de revestimentos traz ganhos importantes em segurança, pois o operador tem menos tempo de exposição durante a movimentação da carga.

Tardelli também destaca a sustentabilidade e a economia circular do negócio. “Depois que os côncavos são utilizados, assim como mantas e outras peças fundidas, a Metso realiza a compra desses materiais, fazendo o retorno deles para a nossa fundição, onde são reaproveitados dando origens a peças novas”.

A Metso tem, inclusive, um programa chamado Otimização de Câmaras, dedicado exclusivamente ao desenvolvimento de peças de desgaste personalizadas para cada cliente, visando o aumento da vida útil e melhoria do desempenho do equipamento. O programa é parte de uma estratégia global de ações de circularidade no mercado de mineração.