Neste Especial trazemos um panorama da diversidade de aplicações que plataformas digitais estão ganhando em processos antes realizados de forma manual por profissionais de mineração. Não se trata de implementar soluções de grande porte – como a automação de toda uma planta de beneficiamento ou de um sistema de filtragem de rejeitos. Mas de realizar intervenções pontuais e dedicadas em uma atribuição específica de uma área, em uma certa etapa da operação, em uma atividade restrita.
Os exemplos das matérias seguintes tratam desde checklists para veículos de equipes de exploração mineral e de geólogos de campo; controle operacional e gerenciamento de equipamentos; bloqueio digital de energia; estruturação de bancos de dados integrando áreas de planejamento e controle da produção; sistematização de ordens de serviço de manutenção; controle de qualidade da produção de pelotas; redução do consumo de gás do forno de uma usina e, até mesmo, o monitoramento da sinalização náutica de um porto através de uma rede IIoT (Internet das Coisas Industrial). Todas funções assumidas por plataformas digitais.
A Kinross implantou o sistema MineStar em sua unidade de Paracatu (MG), em agosto de 2015. A ferramenta responde pela gestão integrada de caminhões off road e equipamentos de carregamento de minério e serviços de apoio, como escavadeiras, carregadeiras e tratores de esteiras. Os controles abrangem indicadores de ciclo e eficiência das máquinas, apontamentos de manutenção, atrasos operacionais, telemetria, qualidade do material e precisão dos projetos, resultando em análises que suportam ações de melhoria no processo produtivo e decisões operacionais e estratégicas de curto e longo prazo da empresa. Mais recentemente, em 2020, a mineradora sistematizou as ordens de serviço de suas áreas de manutenção com o uso de outra plataforma digital – o Work Order. Seis anos de Minestar na Mina da Kinross
Também para a gestão de frotas, incluindo o controle e gerenciamento de dados de produção, operação, desempenho e manutenção, a Mineração Caraíba (MCSA) iniciou, em abril de 2021, o emprego do software Mining Control. O programa já resultou em maior precisão das perdas e ciclos operacionais, gerando KPI’s mais confiáveis com os apontamentos realizados em tempo real e não após o término do evento; otimização da logística do desenvolvimento de mina e da programação de fogos; melhor gestão das atividades produtivas e improdutivas na manutenção, além da maior confiabilidade dos dados de diagnósticos de falhas e do perfil de perdas por frota, entre outros ganhos. Gestão de equipamentos na Mineração Caraíba
A Nexa finaliza o projeto de bloqueio digital de energia da Britagem W da Mina Vazante (MG), com a digitalização do preenchimento dos cartões de bloqueio, hoje realizado em fichas físicas e de forma manual. A medida não só deve permitir o maior controle e rastreabilidade e a redução do tempo de bloqueio, aumentando a disponibilidade física dos equipamentos e os ganhos de produção, como vai gerar e armazenar históricos das ações, para análise futura e otimização do processo. Outra solução em uso pela mineradora é o checklist digital para veículos das equipes de exploração mineral, disponível para celular ou tablet, com sincronização em nuvem, acesso a formulários via QR Code e disparo de e-mails para notificação de não conformidades, entre outras funcionalidades. Bloqueio de energia na britagem da mina
Na Mineração Rio do Norte (MRN), o uso do Power BI, sistema de gestão de dados foi iniciado pela área de Geologia em 2021, mas já foi expandido para a maioria dos setores do departamento de Planejamento e Controle de Produção (GPD) da empresa. Atualmente, a ferramenta é aplicada no Planejamento de Lavra, Controle de Qualidade, Planejamento de Mina e Planejamento e Controle de Produção e também por outras gerências, inclusive administrativas. As informações que alimentam o banco de dados e são compiladas e consolidadas pelo Power BI para a geração de dashboards (painéis gráficos), são coletadas em campo pelo Checklist, outra plataforma digital. Otimização da frente de lavra
No Porto de Ubu (ES), a Samarco implantou, em 2021, o Sistema de Controle Avançado de Processo (SCAP) no Forno 4 e no Pelotamento 4 e instalou uma rede privada de IIoT (Internet das Coisas Industrial) para monitorar a carga das baterias das lanternas marítimas e a posição geográfica, via GPS, das boias de sinalização náutica. O uso do SCAP já reduziu a variabilidade do processo de pelotização e o consumo de gás no forno. De seu lado, o monitoramento via IIoT também se mostrou eficiente e pode ser ampliado para outros controles hoje manuais, como o do sistema de proteção catódica das estruturas metálicas do porto e do fechamento adequado de portas e temperaturas de salas e painéis elétricos.
Controle da produção e IIoT
